پاورپوینت ریخته گری گریز از مرکز

بدون دیدگاه

بخشی از متن:
روش ریخته گری گریز از مرکز به روشی گفته می شود که در ان که در ان قالب تحت تاثیر نیروی گریز از مرکز پر می شود.

سر فصل مطالب:
تعریف
انواع روشها
مزایا
معایب
توضیحت تکمیلی
و ….

تعریف ماهیچه :
ماهیچه قسمتی از قالب است که به طور جداگانه ماسه
تر یا خشک در داخل جعبه ماهیچه قالب گیری شده و پس از سخت شدن در اثر
حرارت، گاز و واکنش های شیمیایی در داخل قالب قرار داده شده تا سوراخ یا
محفظه ای به همان شکل در قطعه ی ریختگی ایجاد شود.
به طور کلی ماهیچه ها اکثرا از ۲ قسمت تشکیل می شوند : ۱- قسمت اصلی، ۲- قسمت اضافی (تکیه گاهی )
– قسمت اصلی ماهیچه همان شکل و فضای خالی قطعه را ایجاد می نماید.

قسمت اضافی (تکیه گاه) که به آن ریشه ی ماهیچه هم گفته می شود، برای
استقرار ماهیچه در داخل قالب می باشد و وجود آن باعث یکنواختی ضخامت قطعه ی
ریختگی و استواری ماهیچه در جایگاه خود می شود که ابعاد و اندازه ی آن به
قسمت اصلی ماهیچه بستگی دارد. و….

پاورپوینت ذوب چدن ها

بدون دیدگاه

ذوب چدن ها:
چدن ها را می توان توسط هریک از این کوره ها انجام داد:
۱- کوره کوپل
۲- کوره های شعله ای
۳- کوره های برقی
۴- کوره های بوته ای برای ذوب در مقادیر کم
کوره کوپل:
این نوع کوره ها به دلیل دارا بودن مزایای زیر، بطور فراوانی در کارخانجات چدن ریزی جهان مورد استفاده قرار می گیرد.
۱- ذوب چدن بطور مداوم و سریع انجام می گیرد
۲- قیمت تمام شده مذاب چدن پائین است
۳- استفاده و کارکرد این نوع کوره ها ساده است

پاورپوینت تکنولوژی آهنگری

بدون دیدگاه

تعریف آهنگری:
آهنگری کار روی فلز به وسیله اعمال نیروهای فشاری موضعی توسط چکش های دستی یا مکانیکی  پرسها یا ماشین های مخصوص اهنگری می باشد.

طبقه بندی فرایندهای اهنگری:
فرایندهای آهنگری می توانند براساس نوع ماشین اعمال کننده نیرو درجه حرارت تغییر شکل یا نوع قالب طبقه بندی شوند.
الف) طبقه بندی براساس ماشین اهنگری
۱- ماشین های با انرژی محدود (چکش ها)
۲- ماشین های با انرژی محدود (پرس های هیدرولیکی)
۳- ماشین های با انرژی محدودپرس های ضربه ای)
ب) طبقه بندی براساس دمای اهنگری
۱- آهنگری داغ  
2- آهنگری گرم  
3- آهنگری سرد
طبقه بندی براساس نوع قالب:
۱- آهنگری قالب باز
۲- آهنگری قالب بسته

پاورپوینت ریخته گری کوبشی

بدون دیدگاه

مقدمه:
ریخته گری کوبشی با نام آهنگری فلز مایع نیز شناخته می
شود. در این فرایند فلز مذاب داخل قالب ( درون یک صفحه قالب ) جای گرفته و
صفحه دیگر قالب با فشار هیدرولیکی بسته می شود و تا انجماد مذاب فشار ادامه
دارد. فشار بالای به کار برده شده و انجماد سریع در سطح قطعه به دلیل سرعت
بالای انتقال حرارت قالب باعث نزدیک شدن خواص مکانیکی قطعه ریخته گری به
خواص مکانیکی قطعه آهنگری شده می شود.
این فرایند در سال ۱۹۶۰ در ایالات
متحده معرفی شد. پس از منتشر شدن به صرفه بودن این روش برای ریخته گری
آلیاژهای غیر آهنی پذیرفته شد و گسترش یافت.
آلیاژهای آلومینیوم ،
منیزیم و مس به سهولت با این روش قابلیت تولید دارند. به رغم عمر کوتاهی که
سنبه با گوشه های تیز در تولید آلیاژهای آهنی دارد، با این حال به دلیل
کاهش هزینه های تولیدی از لحاظ نیروی انسانی و صرفه جویی در مواد این
فرایند برای این گونه آلیاژها نیز اتخاذ می شود.
فرایند ریخته گری فشاری
با فرستادن ذوب به درون یک قالب از پیش گرم شده و ایجاد فشار هیدرولیک
آغاز می شود. این فشار به ۱۴۰Mpa می رسد و فلز تحت فشار منجمد می شود.
مراحل ریخته گری فشاری:
– ذوب آلیاژ و پوشش کاری قالب
– شارژ قالب
– فرستادن سنبه و انجماد تحت فشار
– خروج قطعه و شارژ برگشتی در کوره

پاورپوینت ریخته گری تبریدی

بدون دیدگاه

مقدمه:
روش ریخته‌گری تبریدی در مورد تولید قطعات ریختگی نیازمند
به عملیات حرارتی بعدی برای سختکاری سطحی، بسیار مناسب است. با انجام این
روش، سختی مورد نیاز قطعه (نظیر میل سوپاپ) در حین فرایند ریخته‌گری توسط
مبردگذاری در قالب، حاصل می‌شود. بنابراین، قطعات تولید شده با این روش،
نیازی به عملیات سختکاری بعدی (نظیر سختکاری القایی یا شعله‌ای) ندارند.
انجام این فرایند، از معضلات ناشی از عملیات حرارتی نظیر ترک و عملیات
تابگیری بعد از سختکاری، کاسته و در نهایت به کاهش هزینه و افزایش سرعت
تولید می‌انجامد. در این مقاله، سعی شده است تا ضمن معرفی این فرایند،
مجموعه فعالیت‌های آزمایشی جایگزین‌سازی تولید قطعه میل سوپاپ خودرو
پژو۴۰۵، با استفاده از ریخته‌گری تبریدی، معرفی و ارزیابی شود.

بررسی انواع عیوب ریخته گری

بدون دیدگاه

چکیده:
تحقیق به عمل آمده شامل تعدادی از عیوب قطعات آلومینیومی
تحت فشار می باشد و سعی بر آن شده که عیبهای مهم آن از جمله  عیب سرد جوشی،
عیب نیامد، عیب مک های گازی، عیب مک های انقباضی، عیب آبلگی، عیب مک های
سوزنی (ریزمک)، عیب ترک خوردگی، عیب سخت ریزه و عیب قطره های سرد مورد
بررسی و چاره جوئی قرار گیرد. قابل ذکر است نیاز امروزی صنعت به کیفیت های
بالاتر ایجاب می کند که تولید کنندگان به سطوح جدیدی از کیفیت و بازده
تولید دست یابند و اگر چه این نوع  ریخته گری محدودیتهایی دارد اما ثابت
شده که با بکارگیری اصول مهندسی کارآیی آن به خوبی بسیاری از فرآیندهای
دیگر خواهد بود و باعث بالابردن سطح کیفیت موجود خواهد شد.
یک عیب در
دایگست همیشه قراردادی است زیرا به نوع استفاده و نحوه برداشت هر مشتری از
عملکرد و کارآیی قطعه بستگی دارد بنابراین آنچه برای یک مشتری عیب محسوب می
شود ممکن است برای مشتری دیگر نقطه ضعف به حساب نیاید تعریف این که چه چیز
عیب محسوب می شود به عهده مشتری است و مسأله اصلی نیازهای خاص هر قطعه می
باشد.

چدن­ها:
چدن آلیاژی از دو عنصر آهن و کربن است که معمولاً دارای
عناصر دیگری نظیر سیلسیم، منگنز، فسفر و … می‌باشد. آهن بعنوان عنصر پایه
و کربن بعنوان عنصر آلیاژی اصلی بکار می‌رود. درصد عنصر کربن در چدن­ها
معمولاً بیشتر از %۲ وزنی می‌باشد. وجود کربن و سیلسیم در چدن سبب پدید
آمدن خواص قابل توجهی شده است. اولین ویژگی مطلوب چدنها قابلیت ریخته گری
عالی آنها است. علت این امر را می­توان در موارد زیر دانست:
– درجه حرارت ذوب نسبتاً پایین
– سیالیت خوب
– واکنش کم با مواد قالب (وجود کربن و نقطه ذوب پایین علت این امر است)
به سبب این ویژگی قابلیت تولید قطعات پیچیده با استفاده از چدن­ها وجود دارد.
ویژگی
مهم دیگر چدنها وجود گرافیت آزاد است که در صورت کنترل مناسب بخوبی
می‌تواند انقباض ناشی از انجماد «Solidification shrinkage» را جبران
نماید.
سومین ویژگی چدنها صرفه اقتصادی آنهاست. علت این امر ارزان بودن
مواد اولیه، تهیه کردن مذاب در اغلب کوره های ریخته گری و بالا بودن
راندمان ریخته گری است.
چهارمین ویژگی آن مناسب بودن خواص فیزیکی
مکانیکی بدلیل وجود دو عنصر کربن و سیلسیم است. از جمله این موارد قابلیت
جذب ارتعاش و صدا «Damping capacity» است. به سبب حضور گرافیت آزاد- به
خصوص وجود گرافیت ورقه­ای- این آلیاژ دامنه ارتعاشات موجود را کوتاه نموده و
اصطلاحاً آنها را میرا می­کند. از خواص دیگر این آلیاژها می­توان به
مقاومت سایشی مناسب، مقاومت خوردگی مطلوب و مقاومت خستگی اشاره نمود.
البته
یک چدن کمتر می‌تواند تمام خواص فوق را داشته باشد. با تمام نکات مثبتی که
در بالا به آنها اشاره شد عدم داشتن انعطاف و کارپذیری (Workability) از
جنبه های منفی این آلیاژ است که در نتیجه وجود کربن و سیلسیم بوجود می‌آید.
و…..

فهرست مطالب:
چدنها
تقسیم بندی چدنها
چدن سفید
چدن مالیبل
چدن خاکستری
چدن نشکن «Ductile iron»
چدن با گرافیت فشرده «Compacted Graphict castion»
چدن های پرآلیاژ «High Alloy cast iron»
ساختمان زمینه چدنها
اجزاء ساختار چدنها
ویژگیها
سیستم Fe-C
عناصر موجود در چدن
انجماد «Solidefication»
تشخیص حساسیت چدن به سرعت سرد کردن در کارخانه
آزمایش گوه
* بر اساس تقسیم بندی A-274
انواع گرافیت لایه ای
تلقیح مواد جوانه زا
جمع بندی مطالب
تولید چدن خاکستری: «Gray cast Iron production»
کنترل کیفیت Quality control:
آزمون کارگاهی
آزمونهای آزمایشگاهی
آزمونهای شیمیایی
آزمونهای مکانیکی
دسته بندی چدنهای خاکستری «Gray cast Iron classification»
میله آزمایشی «Test Bar»
تأثیر کربن معادل بر استحکام کششی چدنها
روشهای ریخته گری چدن خاکستری
مواد افزودنی به مخلوط ماسه قالبگیری برای ریخته گری چدن خاکستری
بازیابی ماسه
قالبهای ماسه ای
مشخصات عملیات چدن در کوره کوپل
انواع کوره کوپل
کوره های روربراتوری Reverberatory furnaces
کوره بوته‌ای Crucible furnace
کوره های الکتریکی «Electrical furnace»
عوامل مؤثر بر انتخاب کوره
آزمایش سیالیت: Fluidity Test
عوامل مؤثر بر سیالیت
جوانه زاها «Nacleant»
فروسیلسیم
محاسبه شارژ
روش محاسبه شارژ
خواص فیزیکی- مکانیکی Physical-mechanical proportion
استحکام فشاری «Compressive Slrength»
عملیات حرارتی چدن خاکستری «Heat treatment»
اهداف
چدن با گرافیت فشرده «Compacted Graphite iron»
نمونه‌ای از آلیاژ مصرفی
نمونه آنالیز چدن خاکستری با کلاس ۳۰
مشخصات فیزیکی و مکانیکی چدن با گرافیت فشرده
چدن چکش خوار ‘Malleable Iron’
عوامل موثر بر سفید شدن قطعه
مرحله عملیات حرارتی قطعه
عوامل موثر بر جوانه زنی گرافیت
کنترل تعداد کره های گرافیتی
مکانیزم کلوخه ای شدن C
عوامل موثر بر گرافیت زایی مرحله اول
دومین مرحله گرافیت زایی
ساختار چدنهای مالیبل
مثال: روش تولید چدن مالیبل پرلیتی
نکات مهم در تولید چدن  مالیبل
چدنهای آلیاژی: Alloy cast Iron
گروه اول: Abrasion resistance cast Iron
گروه دوم Corrosion-resistance cast Iron
چدن مقاوم در برابر حرارت بالا: Heat-Resistance cast Iron
چدن با گرافیت کروی یا چدن داکتیل: Spherodal Graphite cast Iron, Ductile Iron
مراحل تولید چدن نشکن
گوگردزدایی «Desulfusizing»
روشهای کروی کردن گرافیت
– روشهای افزودن منیزیم به مذاب در تولید چدن نشکن
۱- روش بوته سرباز (روش ته بوته ای)
۲- اصلاح سازی در بوته بسته
۳- روش فرو بردن
معایب
۴-روش راکتور چرخان
معایب
۵-روش تزریقی
۶-روش توپی متخلخل
۷- روش بوته تحت فشار
معایب
۸- روش افزودن منیزیم در راهگاه قالب
زوال یابی اثری مواد کروی کننده منیزیم
روشهای کنترل
– اثر درجه حرارت مذاب به اتلاف و بی‌اثری منیزیم
افزودن مواد جوانه‌زا
روش‌های افزودن مواد جوانه‌زا
زمان افزودن مواد جوانه‌زا
اثر درجه حرارت
استانداردهای چدن داکتیل
انتخاب ترکیب شیمیایی
تئوری‌های تشکیل گرافیت کروی
۱- تئوری رشد گرافیت کروی از آستنیت
۲- تئوری انرژی سطحی
۳- تئوری رشد گرافیتی روی هسته‌های به وجود آمده در مذاب
۴- تئوری شاخه زدن دندریت‌های گرافیت در حال رشد
۵- تئوری حباب یا مرز فاز
مراحل تشکیل گرافیت کروی در تئوری تشکیل حباب
۶- تئوری تحت انجماد
۷- تئوری جذب سطحی
طراحی سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری چدن‌ها
اجزای سیستم راهگاهی
سرعت جریان مذاب در راهگاه فرعی
نسبت‌های راهگاهی
قوانین مکانیک سیالات
عوامل مؤثر بر نوع جریان
طراحی ریخته‌گری و سیستم راهگاهی
مراحل طراحی سیستم راهگاهی
۱- تعیین نوع سیستم راهگاه‌ها برای ریخته‌گری قطعات چدنی
۲- محاسبه زمان ذوب‌ریزی
– روش‌های تعیین زمان بارریزی
سیستم غیرفشاری
نحوه جلوگیری از ناخالصی‌
مراحل عملی سیستم راهگاهی فشاری
مراحل عملی سیستم راهگاهی غیرفشاری
تغذیه‌گذاری در قطعات چدنی
روش‌های تغذیه‌گذاری در قطعات چدنی

چکیده:
تحقیق به عمل آمده شامل تعدادی از عیوب قطعات آلومینیومی
تحت فشار می باشد و سعی بر آن شده که عیبهای مهم آن از جمله: عیب سرد جوشی،
عیب نیامد، عیب مک های گازی، عیب مک های انقباضی، عیب آبلگی، عیب مک های
سوزنی (ریزمک)، عیب ترک خوردگی، عیب سخت ریزه و عیب قطره های سرد مورد
بررسی و چاره جوئی قرار گیرد.
یک عیب در دایگست همیشه قراردادی است زیرا
به نوع استفاده و نحوه برداشت هر مشتری از عملکرد و کارآیی قطعه بستگی
دارد بنابراین آنچه برای یک مشتری عیب محسوب می شود ممکن است برای مشتری
دیگر نقطه ضعف به حساب نیاید تعریف این که چه چیز عیب محسوب می شود به عهده
مشتری است و مسأله اصلی نیازهای خاص هر قطعه می باشد .
دایکاست یا
ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید قطعه از طریق فلز مذاب و تحت
فشار به درون قالب که پس از بسته شدن قالب ، مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ
یا سیستم تزریق هدایت شود سپس در حالیکه پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت
از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد ، هوای داخل حفره از طریق
سوراخهای هواکش خارج می شود . این پمپ در بعضی از دستگاهها دارای درجه
حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت مذاب می باشد.
از ابتدای
قرن ۲۰ کاربرد قطعات ریخته گری آلومینیوم رشد خود را آغاز نمود اولین
محصولات آلومینیوم مختص به وسایل آشپزخانه و قطعات تزئینی بود بعد از جنگ
جهانی دوم رشد سریعی در صنعت ریخته گری آلومینیوم بوقوع پیوست و علت اصلی
آن نسبت وزن / استحکام عالی آلیاژهای Al بود .
از سال ۱۹۴۵ به دلیل
توسعه صنایع ریخته گری تزریقی ، میزان مصرف و کاربرد آلومینیوم ریختگی
شدیدا ً افزایش پیدا نمود و بیشترین آن در صنایع اتومبیل سازی بود بخصوص در
کشورهایی مثل ژاپن سرعت رشد مصرف آلیاژهای AL به صورت صعودی رو به افزایش
بوده است که از طریق مواد آلومینیوم می تواند وزن اتومبیل را کاهش دهند .

پاورپوینت جزوه درسی ریخته گری

بدون دیدگاه

فهرست مطالب:

مقدمه ای بر ریخته گری
انواع کوره ها
کوره کوپلا
کوره روریر
کوره گردان
کوره بوته ای
کوره الکتریکی
کوره القایی
کوره قوس الکتریکی
تولید ریخته گری (شوشه)
تولید ریخته گری (شمش)
تولید ریخته گری (شمش مکانیکی)
ریخته گری مداوم
ریخته گری پیوسته فولاد

ریخته گری پیوسته افقی و عمودی

دسته‌ها